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硫黄はゴムに溶けにくく、温度が高くなると溶解度が低下します。しかし、温度が下がるとゴム配合物中の硫黄の溶解度が低下し、過剰な硫黄が表面に析出し、硫黄噴霧が発生するという別の問題が発生します。ゴムに硫黄溶射が発生すると、製品の外観に影響を与えるだけでなく、ゴム配合物表面の密着性の低下や製品の耐老化性の低下にもつながります。では、実際の生産において、ゴム製品への硫黄噴霧を回避し、ゴム製品の性能を向上させるためには、どのように運用すればよいのでしょうか。

硫黄は、ゴムの加硫に使用される伝統的な加硫剤です。硫黄で加硫されたゴム配合物は、高い引張強度、耐摩耗性、耐疲労性、および優れた機械的特性を示します。したがって、現代のゴム製品の製造においては、硫黄が依然として主流の加硫剤となっています。

混合中に硫黄を添加する場合、混合温度が高すぎたり、混合が均一でなかったりすると、ゴムコンパウンドまたはその特定の部分に硫黄が過剰に溶解する可能性があります。ゴムコンパウンドを放置した場合、コンパウンド中に溶解している硫黄量が室温における飽和溶解限度または過飽和溶解限度を超えると、コンパウンドから硫黄が晶出して硫黄噴霧が発生します。ゴム製品の製造中の過剰な硫黄の使用または重度の硫黄欠乏も、硫黄噴霧の問題の原因となります。

生産配合とプロセスの調整：一般に、ゴム製品への硫黄の噴霧を防ぐために、ゴムメーカーはゴムの品質、混合プロセス、加硫プロセスを改善します。加硫剤として硫黄を使用するゴム製品の配合では、適切な量のセレンを添加すると硫黄の噴霧を減らすこともできます。製造工程中、硫黄はできるだけ低い温度で混合する必要があり、硫黄を添加する前に少量の軟化剤を添加する必要があります。

したがって、ゴム製品では、一般にゴム製品のコストを削減することに主な焦点が当てられ、その後、ゴム製品の加硫プロセスの適切な改善が行われます。硫黄の噴霧を根本的に排除するには、不溶性硫黄を使用するのが最善です。